Bardzo lekki, wykonany w całości w jednym elemencie most stworzyli inżynierowie z Politechniki Gdańskiej. Ważąca nieco ponad trzy tony przeprawa zdolna jest udźwignąć 18 ton. W środę wieczorem przeszła symboliczną próbę obciążeniową: weszło na nią ok. 100 osób.

Most wykonano z materiału kompozytowego, a do jego stworzenia użyto m.in. pianki ze zużytych opakowań PET. Konstrukcja powstała w całości jako jeden element, a wykonanie prototypu zajęło tydzień (w produkcji przemysłowej zajmie to ok. dwóch dni). Most ma 14 metrów długości i waży zaledwie 3,2 tony. Ma być używany m.in. jako kładka dla pieszych i rowerzystów.

Fot. PAP/ Piotr Wittman

Konstrukcja powstała w ramach projektu Fobridge, którym kieruje prof. Jacek Chróścielewski z Katedry Mechaniki Budowli Wydziału Inżynierii Lądowej i Środowiska Politechniki Gdańskiej.

W środę znajdujący się na terenie uczelni prototyp przeprawy przeszedł symboliczną próbę obciążeniową. Organizatorzy liczyli, że na przeprawie zbierze się 180 osób, ostatecznie jednak na miejscu zjawiło się ich ok. 100. "Próba obciążeniowa z udziałem ludzi miała służyć głównie promocji naszego projektu. Oczywiście nikt nie wpuściłby ludzi na niesprawdzoną konstrukcję. Już wcześniej przeprowadziliśmy z pozytywnym efektem próby obciążeniowe z pomocą betonowych płyt o wadze prawie 18 ton" - powiedział PAP prof. Chróścielewski.

Naukowiec wyjaśnił, że wyjątkowość projektu Fobridge polega na tym, iż most (dzięki zastosowaniu formy wielokrotnego użytku) można produkować masowo - na skalę przemysłową i można to robić szybko. "Samo przęsło można wykonać już w dwa dni, a od momentu złożenia zamówienia do dostawy gotowego mostu minie ok. tygodnia" - powiedział PAP prof. Chróścielewski.

Dodał, że kolejną zaletą mostu jest wykorzystanie w produkcji łatwo dostępnych i niedrogich materiałów, które w dodatku pozwalają wykonać obiekt wytrzymały, ale lekki, co ułatwia transport obiektu. Jak wyjaśnił Chróścielewski, betonowy most o rozmiarach prototypu wykonanego w projekcie Fobridge ważyłby ok. 30 ton.

W opinii prof. Chróścielewskiego kolejną zaletą konstrukcji wykonanej przez zespół pod jego kierownictwem jest to, że most jest łatwy w utrzymaniu i montażu, niepalny, a także odporny na czynniki atmosferyczne.

Do produkcji mostu użyto materiałów kompozytowych. Wytwarzanie odbywa się metodą tzw. infuzji. Wewnątrz przygotowanej formy układa się w odpowiedniej kolejności poszczególne kompozyty, w tym tkaniny z włókien szklanych oraz piankę, która stanowi rdzeń (wykonana jest ze zużytych opakowań PET). "Układamy też warstwy technologiczne zapewniające dopływ żywicy i to wszystko jest przykrywane bardzo szczelnym workiem. Wytwarzamy wewnątrz formy podciśnienie, co powoduje, że żywica jest zasysana przez pozostałe kompozyty i - po zdjęciu worka, wygrzewamy całość, następuje polimeryzacja i uzyskujemy gotowy element" - powiedział PAP prof. Chróścielewski.

Dodał, że przęsło, które powstało w ramach projektu Fobridge, wykonano głównie z myślą o zastosowaniu go jako elementu kładki dla pieszych i rowerzystów nad drogami szybkiego ruchu. "Jednak oczywiście konstrukcję tę można wykorzystać wszędzie, gdzie okaże się przydatna" - powiedział PAP prof. Chróścielewski dodając, że ma nadzieję, iż znajdzie się firma, która podejmie się produkcji mostu.

Oprócz zespołu naukowców z Politechniki Gdańskiej w projekt Fobridge zaangażowani są pracownicy Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie i firmy Roma sp. z o.o.

Prace nad projektem rozpoczęły się dwa lata temu i potrwają do końca 2015 r. Na ich prowadzenie naukowcy i przedsiębiorcy otrzymali grant z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.

PAP - Nauka w Polsce. Źródło: www.naukawpolsce.pap.pl